디지털 인쇄를위한 가장 일반적인 4 가지 전처리 방법
개요 : 전통적인 인쇄 프로세스와 비교하여 잉크젯 인쇄는 생산 프로세스, 비용 및 정밀도면에서 크게 개선되고 향상되었습니다. 이 제품은 면직물, 양모 직물 및 실크에서 다색, 다품종 소량 인쇄를 달성했습니다. 천연 섬유 직물 및 화학 섬유 직물에 널리 사용되며 점차 인쇄 시장의 주류가됩니다.
기존의 인쇄 공정과 비교하여 잉크젯 인쇄는 생산 공정, 비용 및 정밀도면에서 크게 개선되고 개선되어 면직물, 양모 직물, 실크 등에서 다색, 다양한 종류 및 소량 인쇄가 가능합니다. 천연 섬유 직물 및 화학 섬유 직물에서 점차 주류가되었습니다.
인쇄 시장의.
최종 인쇄 품질을 개선하고 후속 인쇄 프로세스의 요구 사항을 충족 시키려면 텍스타일을 잉크젯 인쇄 전에 사전 처리해야합니다. 이 논문은 주로 몇 가지 일반적인 텍스타일 재료로부터 잉크젯 인쇄 공정의 전처리 방법에 대해 논의합니다.
면직물의 전처리
면직물은 부드러운 광택, 부드러운 질감, 강한 내구성, 우수한 착색 등의 장점이 있습니다. 이들은 전통적인 인쇄 공정에 사용되며 공정 흐름 또한 가장 완벽하고 성숙합니다.
잉크젯 인쇄 공정은 주로 전처리, 건조, 인쇄, 건조, 스티 밍 (120 ° C, 8 분, 반응성 염료 고정), 세척 및 건조 공정을 포함한다. 따라서 면직물은 인쇄 가능성이 잉크젯 인쇄와 기존 인쇄 프로세스의 차이로 인해 발생하는 특수 요구 사항을 충족해야합니다.
예를 들어, 잉크젯 인쇄 공정에서,면 직물의 표면으로의 잉크의 전달 모드는 노즐에 의해 분무되는 형태이므로, 보조제를 사전 롤링 할 때 증점제 나트륨 알기 네이트를 추가로 첨가 할 필요가있다. (사이즈) 인쇄 초기 단계의 면직물의 표면. 이러한 방식으로,면 직물 상에 퍼지는 잉크가 억제되고면 직물의 인쇄 정밀도가 개선된다. 동시에, 직물 표면 섬유 및 잉크의 알칼리성 환경 및 인쇄 작업장의 온도 및 습도가 특정 범위 (일반적으로 온도가 18 내지 25 ° C 로 유지됨)를 보장해야합니다 . 상대 습도가 50 %보다 큼).
다른 한편으로,면 직물이 전통적인 인쇄성에 부합 할 수있는 한.
실크 직물의 전처리
실크 직물의 잉크젯 인쇄의 경우, 인쇄 품질은 주로 꽃의 윤곽 및 인쇄 된 색의 색 강도의 정의에 의해 측정된다. 면직물과 유사하게, 우리는 인쇄 직물이 실크 직물의 표면으로 옮겨진 후 인쇄 잉크가 번지는 것을 막고 자합니다. 동시에, 우리는 실크 직물의 표면에 인쇄 잉크의 고정 효과를 보장해야합니다. 실크 섬유의 특성을 고려하여 슬러리 성분의 페이스트에 대한 요구 사항과 사이징 공정에서 각 첨가제 성분의 비율이 높아졌습니다.
실크 직물의 잉크젯 인쇄에서 우리가 일반적으로 사용하는 페이스트는 P3 페이스트와 DGT-7 페이스트입니다. 페이스트의 비율은 직물의 두께도 고려해야합니다. 실크 직물의 두께는면 방적과 같은 얇은 직물과 보통 새틴과 같은 중간 두께의 직물로 나눌 수 있습니다.
면 방적과 같은 얇은 직물의 경우 수분 흡수가 적고 직물이 얇기 때문에 잉크가 쉽게 스며들 수 있습니다. 따라서, 페이스트를 선택할 때 우수한 수분 유지력을 갖는 물질을 선택해야하며, 동시에 합성 증점제의 일부를 페이스트에 포함시켜야한다. 페이스트의 물 보유 능력을 향상시키고 직물의 착색 효과를 향상 시키며 누출 현상을 피하는 데 사용됩니다. 또한, 선택된 페이스트는 초기 처리에서 직물에 대한 우수한 습윤성 및 투과성을 가져야하며, 이는 직물 표면상의 페이스트의 필름 형성 및 페이스트의 두께에 영향을 줄 것이다 : 너무 얇 으면 직물에 영향을 미칠 것이다 사이징 표면상의 페이스트의 균일 성; 너무 두꺼우면 후속 인쇄의 색상 고착에 영향을줍니다. 일반적으로 얇은 직물의 헤이즈 율은 약 3.5 %로 제어됩니다.
일반 새틴과 같은 중간 두께의 직물의 경우 P3 페이스트도 착색 효과가 우수하지만 직물의 두께는 페이스트의 침투에 영향을 미치므로 P3 페이스트의 페이스트 양을 적절하게 줄이고 추가해야합니다. P3 페이스트의 침투 효과를 향상시키기 위해 특정 량의 침투제 또는 패딩 방법이 변경된다. 일반적으로, 중간 두께 직물의 페이스트 형성 속도는 약 3 %로 제어된다.
슬러리 성분에서, 요소는 수분 흡수제로서 작용하고, 성분이 증가함에 따라 잉크의 양이 증가하지만 인쇄의 섬도도 영향을 받는다. 예를 들어, 요소 성분이 5 %를 초과하면 얇은 텍스타일의 검정색 침투가 매우 분명합니다. 실제 생산 경험, 종합적인 착색 및 제품 섬도 계수에 따르면, 얇은 직물의 요소 성분은 3 % 내지 5 %로 결정되고, 두꺼운 직물의 요소 성분은 5 % 내지 8 %로 결정된다.
색상 견뢰도를 개선하기 위해 인쇄 잉크와 직물 표면 섬유의 후속 반응을 보장하기 위해 슬러리의 pH 값을 제어하고 찌기 전에 잉크의 가수 분해를 피하고 염료를 텍스타일의 잉크 및 표면 섬유. 반응은 스티 밍 공정 동안 발생하여 고정 효과를 향상시킨다.
화학 섬유 직물의 전처리
화학 섬유 잉크젯 인쇄 공정은 천연 섬유와 동일한 전처리 공정을 갖지만, 대부분의 화학 섬유 구조는 친수성 그룹 또는 소수성 친수성 그룹이없고, 인위적으로 처리되기 때문에, 그들의 표면 구조는 천연 섬유에 상대적이다. 비교적 부드럽기 때문에 대부분의 화학 섬유 직물의 친수성 효과가 좋지 않아 잉크젯 인쇄 공정의 후속 인쇄 공정에 도움이되지 않습니다. 따라서, 전처리에서 화학을 포함한 화학 섬유의 친수성을 개선 할 필요가있다. 두 가지 방법과 물리적 방법 :
그 중에서도 3 가지 화학적 개질 방법이있다 : 첫 번째 방법은 중합, 공중합 등과 같은 화학 반응에 의해 섬유의 거대 분자 구조에 다수의 친수성 그룹을 도입하여 섬유 분자의 친수성을 향상시키는 단계; 섬유 분자는 친수성 물질과 그래프트 공중합 될 수 있으며; 세 번째 유형은 또한 섬유의 표면에서 친수성으로 처리 될 수있다 : 친수성 화합물은 화학 섬유 직물의 표면, 즉 현재 시장에서 일반적으로 사용되는 친수성 마무리 제에 첨가된다. 친수성 마무리 제는 2 가지 종류가있다 : 하나는 아크릴 단량체이고, 다른 하나는 친수성 부분과 구조에 고정 부분을 갖는 계면 활성제이다.
처음 두 가지 방법을 사용하면 색상 견뢰도 저하 및 제품 경화와 같은 섬유 원료의 우수한 특성 중 일부를 줄일 수 있습니다. 따라서, 일반적으로 사용되는 화학적 개질 방법은 주로 세 번째 방법이다. 즉, 친수성 마감제를 사용하는 것은 비교적 다루기 쉽고 비용이 저렴하며 전제 하에서 섬유의 흡습 성능을 향상시킬 수있다. 섬유의 본래 특성을 보호하지만, 처리 후의 단점은 섬유가 친수성 내구성이 약하고 세척 저항성이 불량하다는 점이다. 따라서 후속 가스-증기 경화에서 특별한 처리를 수행 할 필요가있다.
물리적 개질 방법은 혼합 직물 또는 친수성 물질과 혼합 또는 복합 된 복합 직물을 포함한다. 재료의 혼합은 본 명세서의 논의의 일부가 아니며 여기서 설명되지 않을 것이다; 단일 복합 섬유의 경우 섬유를 통과 할 수도 있습니다. 섬유 미세 구조, 섬유 단면 프로파일, 섬유의 친수성을 향상시키기 위해 섬유의 형태 학적 구조, 단면 형상 및 표면 접촉각 등을 변경하기위한 섬유 표면 거칠기, 잉크젯 인쇄 공정 적합성을 달성하기 위해.
또한 많은 종류의 화학 섬유가 있으며 다양한 직물의 특성도 다릅니다. 또한 인쇄 프로세스의 재료에 따라 달라야합니다. 예를 들어, 아크릴 섬유는 열가소성 섬유이며, 이는 찌는 동안 및 스트레스를 받기 쉽게 변형됩니다. 변형하기 쉽고 그에 따라 처리해야합니다.
결론 : 혼합, 짜여진 복합 직물
새로운 재료의 출현과 텍스타일 기술의 발전에 따라 텍스타일의 구조와 구성은 매일 다양한 섬유 재료의 블렌딩, 인터레이스 또는 복합 텍스타일과 같이 바뀔 것입니다. 이러한 새로운 재료가 응용 분야를 개선하기 위해 합리적인 생산 공정을 탐색하기 위해 실제 생산과 결합한 이론적 분석을 통해 직물의 표면 특성을 기반으로해야하는 잉크젯 인쇄 공정의 적응성을 충족시키는 방법 잉크젯 인쇄 공정의 범위.