반응형 디지털 인쇄의 과정

반응형 디지털 인쇄의 과정

반응형 디지털 인쇄는 디지털 잉크젯 인쇄의 중요한 유형입니다. 밝은 색상, 포괄적인 크로마토그래피, 양호한 균일성 및 건조 및 습윤 마찰에 대한 견뢰도가 높은 반응성 디지털 인쇄는 면, 대마 및 실크의 주요 인쇄 공정입니다. 반응성 염료의 다양한 우수한 특성으로 인해 현재 시장에서 디지털 잉크젯 인쇄의 비율도 비교적 높습니다. 반응성 염료의 디지털 인쇄에는 사전 및 사후 처리가 필요합니다. 사전 및 사후 처리 장비는 각 디지털 인쇄 생산의 출력 및 생산 모드에 따라 각 공장의 실제 상황과 결합하여 기존의 사용을 개선할 수 있습니다. 소량 일괄 처리를 위한 전처리 및 후처리 장비 또는 맞춤형 마무리 장비.

1단계 코팅 및 건조

코팅의 이유는 주로 잉크 확산을 방지하고 인쇄 정확도를 향상시키는 동시에 다양한 첨가제의 직물과 화학 반응을 일으켜 직물에 고르게 번지기 때문입니다. 일반적으로 바늘 사슬, 건조 메커니즘, 천 메커니즘, 코팅 메커니즘이 있는 SD1800 평면 사이징 기계의 사용을 권장합니다.

2단계 스팀:

인쇄 후 인쇄된 천은 제때에 스팀해야 합니다. 그렇지 않으면 색상에 색상 차이가 있습니다. 보조제의 휘발을 방지하기 위해 롤링시 비닐봉지로 밀봉할 필요가 있다.

3단계 세척:

세탁의 주 목적은 원단에 붙은 미반응 보조제와 부유색을 제거하는 것입니다. 세탁 과정에서 고정 색상, 유연제 등과 같은 다양한 화학 보조제가 세탁 과정에 추가됩니다. 직물의 건조마찰, 습마찰 견뢰도 및 광택을 향상시킵니다. 물 세척 과정은 일반적으로 평수 세탁기를 채택하고 작은 배치는 로프 물 세탁기를 사용할 수 있습니다.

4단계 원단 세팅 건조

스트레치 너비를 제한하는 요구 사항에 따라 대형 스트레치 성형기를 사용할 수 있습니다. 이번에는 동시에 완료되는 설정 슬롯에 유연제와 고정제를 추가할 수 있습니다.